Mit einfachster Idee zum Erfolg

Erfolgreicher Abschluss (von links): Gerd Nickel (Firma Lorch), Nico Hjordt, Samuel Hinderer, Oliver Wischer, Ruth Rosenbauer und Elke Becker (Theoprax-Stiftung). Foto: privat

Schüler des Gymnasiums in der Taus beendeten Entwicklungsauftrag bei der Firma Lorch Schweißtechnik mit großem Erfolg Weniger kann mehr sein. Diese einfache Erfahrung zelebrierten Schüler des Gymnasiums in der Taus, als sie bei der Firma Lorch Schweißtechnik in Auenwald den Abschluss eines kleinen Entwicklungsauftrags präsentierten.

BACKNANG (pm). In jedem Betrieb gibt es sie massenhaft, die kleinen Probleme, mit deren Lösung die Arbeit ein wenig leichter werden würde. Meist sind es keine großen Sachen, an den Einsatz eines professionellen Entwicklers ist schon aus Kostengründen nicht zu denken. Für die Schüler aus dem Gymnasium in der Taus ging es darum, dass bei der Produktion der Schweißgeräte viele notwendige und unterschiedliche Schrauben mit Akkuschraubern zu verarbeiten sind. Was für den Heimwerker kein Problem ist, nämlich der Wechsel der sogenannten Schrauberbits, die mithilfe eines Magneten am Schrauber festgehalten werden, kann im Laufe eines Arbeitstages ganz schön auf die Fingerkuppen gehen. Nicht schlimm, aber eben doch lästig. Es wäre schön, wenn man eine maschinelle Hilfe für den Bitwechsel hätte, am besten mit Einhandbedienung. Aber die zuständige Abteilung hatte andere Prioritäten. Monatelang haben Samuel Hinderer, Nico Hjordt, Ruth Rosenbauer und Oliver Wischer aus der Jahrgangsstufe 1, allesamt Schüler, die sich im Fach Naturwissenschaft und Technik bereits bewährt hatten, getüftelt, entworfen, gebaut und auch wieder verworfen, bis eine genauso unglaublich einfache wie abwegige Idee zum Durchbruch verhalf. Irgendwie mussten die Schrauberbits so festgehalten werden, dass man sie aus dem Magnethalter des Schraubers herausziehen konnte. Nicht nur, dass die Bits selbst schon recht klein sind, die meisten nur zweieinhalb Zentimeter lang, sie stecken auch noch fast zur Hälfte in dem Magnethalter. Doch damit nicht genug: Der für ein Greifwerkzeug zur Verfügung stehende Teil des Bits ist auch noch spitz zulaufend, eine Schraubendreherklinge eben. Die übliche Recherche brachte in diesem Fall rein gar nichts. Natürlich gibt es im Handel jede Menge Greifwerkzeuge, aber was Einfaches für so ein kleines Werkstück mit ungünstiger Form war nicht dabei. Also ging es ans Probieren mit eigenen Ideen. Einfache Bohrungen in Metallklötzen zum Verkanten der Bits schieden schnell wieder aus, weil sich der Magnethalter am Schrauber verkantete und damit sperrte und auch für jeden Bit eine spezielle Bohrung erforderlich gewesen wäre. Eine andere Idee schaffte es bis zum handgefertigten Prototypen. Bohrungen im Durchmesser des Bitschaftes, der bei allen Bits gleich ist, in drei aufeinanderliegenden dünnen Blechen, von denen das mittlere als Schieber ausgebildet ist. Zieht man an diesem Schieber, so wird der Bit festgeklemmt. Hört sich einfach an und funktioniert auch. Nur brauchte es mit Spann- und Rückstelleinrichtung, Tiefenanschlag für die unterschiedlichen Bits, Rahmen und Gehäuse sage und schreibe 97 handgefertigte Teile sowie nicht mehr gezählte Stunden für einen Vierfach-Halter. Dann aber kam die zündende Idee. So fantastisch, dass sie beim Auftraggeber zunächst nur erwähnt und erst mal in der Schule probiert wurde. Elf Teile, geringste Bauzeit und perfekte Funktion für unterschiedlichste Bits. Die Mixtur ist denkbar simpel: zwei Schläuche, ein Metallrohr, einige Bohrlöcher für die Bits, Schlauchverschlüsse, Schlauchklemmen und im Betrieb ohnehin allgegenwärtige Druckluft. Beim Aufblasen der Schläuche sitzen die Bits unverrückbar fest, beim Ablassen der Druckluft sind sie lose. Niemand hätte geglaubt, dass so was funktioniert. Tut es aber. Nach der Vorstellung bei Lorch Schweißtechnik ging es mit einem schnell gebauten größeren Modell für fünf Bits in die praktische Erprobung in der laufenden Produktion. Zum Vergleich lief auch das komplizierte rein mechanische Modell mit. Nach einer Woche Probelauf interviewten die Schüler die Mitarbeiter von Lorch Schweißtechnik und stellten fest, dass diese die einfache Druckluftvariante nicht einmal mehr zur Präsentation hergeben wollten. Bei der Präsentation vor zahlreichen Betriebsangehörigen aus Geschäftsleitung, Entwicklung, Arbeitsvorbereitung und Produktion heimsten die Schüler nicht nur viel Lob ein, sondern nahmen auch die Gewissheit mit, dass ihre Arbeit Früchte trägt. Schon jetzt ist klar, dass viele der einfachen Bithalter in der Produktion Verwendung finden werden. Die Idee der Theoprax-Projekte, bei denen Schüler- und Studentengruppen Aufträge der Industrie übernehmen und vom Angebot über Struktur- , Zeit- und Kostenpläne bis zur Dokumentation und Präsentation ausführen, stammt aus dem Fraunhofer-Institut für chemische Technologie in Pfinztal bei Karlsruhe, wo auch die Theoprax-Stiftung beheimatet ist. Insgesamt über 800 solcher Projekte aus ganz Deutschland wurden bisher betreut. Nähere Infos: www.theo-prax.de.

BKZ-Artikel vom 23.07.2013